Tradisjonelt bygghandverk

TØMRING MED FEMKANTA MIDTHALS FRA VALDRES

Senvinteren 2025 har tre av oss på studiet Tradisjonelt bygghåndverk ved NTNU som en del av praksisen på læringsarena tømret på en rundtømmerkasse på Lyngstad i Målselv, hjemme hos vår veileder Roald Renmælmo. Tømmerkassen ble påbegynt av tidligere studenter, og skal senere ferdigstilles og overtas av sør-Troms museum som en del av middelaldergården på Trondenes.

Tømmerkasse under oppføring. Foto: Dag Einar Stenseth

Tømmeret i bygget er furu fra nærområdet som ble felt og barket like før bruk, og det ble formet og lagt i veggen helt ferskt. Stokkene har en diameter på mellom 9″ og 11″, og ble tømret ihop med femkanta midthalsnov med ovalt novhode. Denne typen har hatt utbredelse i Valdres, og Håvar G. Aabol har i sin egen bacheloroppgave «Kva kan 1700-tals lafta bygningar fortelja om korleis dei vart lafta?» fra 2022 nevnt at den også kalles «Øsjenøv» og «Hjertnov». Til akkurat denne tømringa var det derfor naturlig at Håvar ble leid inn som veileder i en uke.

Selv om jeg ikke på noen måte kan kalle meg selv fullt utlært eller erfaren i utforminga av denne nova, skal jeg forsøke å beskrive hvordan man former en veggstokk, lager underhogget/»nakkeskåra», meddrar og feller den ferdig i overhogget på stokken under. Valget falt på en kinnung eller «kjevle» på dørveggen, siden den korte lengden på stokken (2,6 m) gjorde det lettere å manøvrere den og dokumentere prosessen uten hjelp.

Verktøyet som er brukt er:
-Loddfjøl
-Sotsnor
-5″ bile
-Huggøks/smaløks
-Pjål
-1″ tappjern
-Passer

KINNUNG
Stokken ble lagt med kuven opp, og med sotsnor ble det slått en strek på langs både over og under for å markere senter. Deretter ble sidene rydd om lag en alen innover, for å få stokken 8″ bred i vegglivet gjennom nova. Enden av novhodet ble formet til en 6″ oval ved å slå en bue med passer så det ble etterlatt en 2″ bred flate både over og under stokken. Etterpå ble novhodet formet med øks og pjål like inn til det som blir senter veggliv, 8″ fra enden. (Fig.1) Nå ble også skår for innfelling av beitski hugget ut, ca 2 ½» bredt og 3″ dypt, i motsatt ende av stokken. Deretter bar det opp på veggen.

Fig. 1. Forma stokk. Foto: Dag Einar Stenseth

UNDERHOGG/NAKKESKÅRE
Kinnungen ble lagt på plass i overhogget til møtende stokk på langvegg, og sidelengs plassering ble bestemt av å lodde senter ned langs novhodene under. Stokken ble satt opp med lik stikkhøyde/fallhøyde mot omfaret under, og som et utgangspunkt for å merke opp underhogget, trakk jeg to loddstreker opp på siden av kinnungen fra kantene av den 2″ brede flata på toppen. Med passeren ble stikkhøyden nå brukt til å merke punktene hvor kinningsflatene skulle ende mot loddstrekene, og kinningsvinkelen ble overført ved parallellforskyvning med en tommestokk med passende antall blad slått inn for å få rett mål. Ifølge Håvar var ikke barken ment å fylle overhogget nøyaktig; på referansebyggene han hadde undersøkt i tilknytning til sin egen bacheloroppgave var det godt rom imellom, og derfor ble barken merket med stikkhøyden minus den faste meddragshøyden (19 mm), samt en ekstra centimeter. Deretter ble stokken snudd og nakkeskåra hugget ut, med barke og det hele. Så ble stokken lagt på, klar for meddrag og maur (Fig.2)

Meddraget ble ført systematisk rundt hele stokken, og utenfor veggen ble det lagt til om lag en halv centimeter på høyden, for å få luft mellom novhodene. Kinningene var ganske bratte, så etter noe prøving og feiling kom jeg frem til at en maur på 4 millimeter passet best. Deretter ble stokken tatt av og lagt opp ned, og holdt trygt og sikkert i posisjon av det store v-forma overhogget i stokken under, ble medfaret og siste finish i underhogget gjort med den smale huggøksa. Deretter ble kinnungen lagt på plass.

OVERHOGG

Det v-formede overhogget ble nå merket opp og hugget ut. Det dypeste punktet i skåret kommer midt i vegglivet, og dybden er om lag halve høyden av oppsåta. Hele skåret er 8″ langt, akkurat det samme som diameter av veggstokken som blir felt ned i den. Deretter ble kinningene merket opp. De to innenfor nova er lengst, og hugges i et plan fra et punkt 10″ inn fra senter veggliv og med hele stokkbredden på 8» mellom disse, opp til kanten på overhogget 1″ ut fra senterlinjen, og ned til et punkt om lag 1» nedenfor overkant på oppsåta på stokken under. Kinningene som kommer utenfor vegglivet hugges også i et plan, og dette planet merkes ut fra et punkt i andre enden av overhogget og 1″ ut fra senter, ned til den samme høyden under oppsåta nedenfor, og deretter opp til bunnen av skåret, hvor det skal møte den andre kinningen (Fig. 4). De ytre kinningene blir dermed mindre, og skal ikke være synlige. De justeres senere om nødvendig så novhodene blir jevne, og gir det hele et ryddig, pent utseende.

Nytt opptak til studieprogrammet i Tradisjonelt bygghandverk i 2026

Bygging av naust til Snåsa kommune med «innerjamnvegg» som regnes som en lokal tradisjon.

Vi tar i år igjen opp et nytt kull med studenter til vårt studieprogram i tradisjonelt bygghandverk. Nytt av året er at vi gjennomfører et søkerseminar på nett Onsdag 11. februar kl. 17, og det vil glede oss å møte interesserte der.

Gå inn på vår hjemmeside for mer informasjon og for å registrere interesse for seminaret. https://www.ntnu.no/studier/fttradbygg

Meld deg på!

Tilvirking av 1800-talls vindusramme

I løpet av praksisperioden på læringsarena Stiklestad har vi hatt i oppdrag å gjenskape vinduene som sto i boligen på småbruket Rye. Vi har sett på gamle bilder fra før bygget ble flyttet til museet, hvor det fikk torvtak og småruta vinduer. Opprinnelig var det 1800-talls vinduer med store ruter som sto i bygget. Nede var det tre ruter i hver ramme og i 2. etasje mener vi det bare kunne vært 2 ruter i hver. Her kommer en framgangsmåte for produksjon av ramma til et av vinduene i andre etasje. Metoden har jeg/vi utviklet etter å ha produsert 7 rammer hver, hvor vi har testet litt ulike fremgangsmetoder og mange ulike jigger/hjelpemidler som vi har finjustert underveis. Nedenfor har jeg prøvd å forklare kort fremgangsmåten oppdelt i 10 steg.

Steg 1. Dimensjonering: Emnene måtte høvles og dimensjoneres. Dette ble gjort kun med tradisjonelle verktøy (grindsag og høvler). Til en vindusramme trengte vi 2. stk side-ramtre, en sprosse og 2stk tverr-ramtre. Dimensjonen på ramtreet satte vi til 32,5(5/4’’) x 45mm og sprossa ble 30 x 20mm. Dimensjonene hentet vi fra en vindusramme produsert på 1800-tallet. Det var også fra denne gamle ramma at vi hentet ut målene og profilen til glasshøvelen.

Steg 2. Oppmerking:

Når emnene var ferdig dimensjonerte, var det på tide å sette av de ulike målene vi trengte på emnene. Først var det å orientere emnene. Altså å bestemme seg for hva som skulle være innside, utside, opp og ned. Dette ble angitt med trekantmerking (se bilde). Det beste emnet gikk som bunn-ramtre og utenom dette orienterte vi stort sett slik at hjørnet på emnet som var nærmest marg, var der falsen ble plassert. Dette var hovedsakelig for å få mest mulig kjerneved vendt ut (margside ut).

Vi lagde oss en lekt som vi hadde satt av alle målene vi trengte på. For side-ramtreene brukte jeg lysmål som referansemål, mens for tver-ramtre og sprossa brukte jeg falsmålet som referanse.

Lysmål betegner avstanden mellom sprosse og sprosse eller ramtre og sprosse.

Falsmål er avstanden fra inni fals til inn i neste fals og er derfor lysmål + 2x fals.

På vinkelen min hadde jeg et merke som indikerte differansen mellom falsmål og lysmål. Denne brukte jeg for å overføre lysmålet på den ene siden av tverramtreene når jeg risset/vinklet målene rundt emnene.

Bredder for tappene/slissene markerte jeg med et ripmott. Jeg lagde meg et fast ripmott med to pigger i, slik at de risset begge merkene samtidig. I dette tilfellet var avstanden mellom ripene 8 mm.

Steg 3. Tapp og sliss:

På tver-ramtreene sagde jeg først ned «nakkingen» med en bakksag. Deretter var det å sage ut tappene og slissene. Dette gjorde jeg med en litt fin-tanna grindsag(slissesag). Jeg satte to og to emner i benken samtidig for å få litt fortgang. Jeg traff som regel godt med sagingen, men om det sklei ut litt, så pusset jeg vekk dette med en gang med et stemjern.

Steg 4. Tapphull og sliss:

Neste steg var å tappe vekk slissen og å tappe ut tapphullet for sprossa. Dette gjorde jeg med en 8 mm lockbeitel. Arbeidet gjorde jeg på en sittebenk. Jeg la ned begge side-ramtreene og satt på dem mens jeg tappet. Dette var overaskende effektivt! Se bilde under.

Steg 5. Glashøvelen:

For å komme videre, så var det på tide å høvle på fals og profil på emnene. Dette gjorde vi med en kombihøvel som ofte kalles «glashøvel» og som vi produserte i første uka av praksisperioden vår. Du kan lese mer om glashøvelen og hvordan vi lagde denne i Olav Erik Kvaal sitt blogginnlegg.

For å få emnene til å ligge godt, så lagde vi oss et «høvelbrett» som emnene lå godt nedi. Dette var spesielt nødvendig for å få sprossene til å ligge godt. Vi brukte «morhøvelen» til glashøvelen for å høvle en kontraprofil i brettet som sprossene lå godt nedi. Høvelbrettet hadde også dybdestopp for profilsiden av sprossa slik at den ikke ble skjevt høvlet.

Steg 6. Gjæringer:

Når profilen var på plass, kunne jeg ta ut gjæringene i emnene. Dette hadde jeg også en egen «jigg» til som vi kalte «gjærings-mal». Dette er en kloss som har kontraprofilen til emnene slik at den legger seg godt og stødig over emnet. Den har en 45 graders skrå flate i begge ender som er fin å legge stemjernet imot når man «stikker» ut gjæringen. Erfaringsmessig var det greit å sette igjen en halv millimeter til streken. Da ble gjæringene tette.

Steg 7. Sprosser:

Gjæringene og tappene i sprossene ble tatt ut i en egen jigg. Vi lagde en gjæringskasse for sprossene som hadde en stoppekloss på fals-siden og som indikerte hvor gjæringene skulle kappes. Dette gjorde arbeidet forholdsvis nøyaktig, men man måtte følge litt med. Kassen ble etter hvert litt rom og man må passe på at gjæringene møttes i en spiss i senter av sprossa og ikke blir sidestilt.

Steg 8. Montering:

Når alle delene var ferdige, så var det bare å montere de sammen. Vi satte på skrutvinger for å presse sammen i hjørnene og mot sprossene. Det hendte seg at det måtte justeres noe i sammenføyningene, men etter å ha produsert et par rammer, så merker man fort hvilke punkter som er kritiske. Vi fant også ut at mye går sammen med kompresjon når man setter på tvingene.

Steg 9. Plugging:

Sammenføyningene ble gjort fast med tre plugger. Vi boret med 6mm navar fra innsiden av ramma og lagde 4 kanta koniske plugger som vi slo godt inn. Vi lagde en jigg også til pluggene, en «plugg-løe» som vi la grovemnene nedi. Den hadde dybdestopp for høvelen slik at alle pluggene ble dimensjonert like.

Steg 10. Finpuss:

Pluggene ble kappet og pusset over med støthøvel. Sammenføyningene ble også ren-skjært og ujevnheter ble høvlet vekk før jeg til slutt tilpasset ramma inn i karmen.

Vinduer til «Hønsehuset» på Nordre Haverstad

Selvlaget glashøvel og ramtre til vindusramme

På Læringsarena innlandet startet vi med Jarle Hugstmyr som veileder for å lage høvler. Vi laget hver vår vindus høvel som laget profil og kittfalls samtidig da dette kunne bli tydet ut ifra spor på de originale vinduene vi kopierte profilen fra.

Vindus produksjon ble startet med å velge ut ideelle emner for rammer og sprosser, vi bruker gran i vårt tilfelle. Vi fikk god veiledning av Hans Andreas Lien i å finne en effektiv fremgangs måte på verktøy bruk. Vi laget også merke lekt med dimensjoner for bredde og høyde med karm og plassering på sprosser basert på det originale vinduet

Vi merket at en ulempe med denne typen høvel er at vi uansett vil treffe på motved på en side av emnet grunnet måten det her blir høvlet på. Men det er en effektiv høvel i bruk som sørger for at alle deler blir like, en må bare være nøye med dimensjoneringa.

Til profilering på sprossene laget vi en seng til å legge delene i da vi trengte at de lå stabilt (kunne nok vært gjort bedre, men funket).

Rammene er sett sammen med sliss og tapp og plugget. Sprossene er tappet inn i rammene i siden, de stående sprossene er bare gjæret sammen.

Gjæringene på sprossene og rammene er merket med merkekniv og en god vinkel med store flater slik at vinkelen kunne brukes som anlegg for hoggjern for å få nøyaktige gjæringer på en effektiv måte.

Det blir boret ut for tre plugger med en navar mens rammen fortsatt er i tvinger.

Tre pluggene blir kappet og blir pusset over med en fint stilt høvel.

Emner til karm og midt post blir dimensjonert. Høvlet profil og fals på midtpost og karm før de blir sinket sammen. En annen student skriver om dette så jeg går ikke inn i detaljer på høvling og sinking av karm.

Vindus rammene blir justert og tilpasset til karmen i bredde og høyde til slutt.

Vi får en gjennomgang i skjæring av glass, underkitt, stifting og kitting av glass.

Vinduene er kittet ferdig og fraktet bort for mellomlagring. Vi veit ikke om vinduene skal males eller ikke. Vinduene er ikke hengslet pr nå da vi ikke veit om de skal være hengslet eller hvilket antall som eventuelt skal hengsles. Vi hadde heller ikke hengsler.

Det mangler en karm da vi mente emnene som var igjen rett og slett ble for dårlige og for vridde til å kunne brukes.

Vi har hatt 10 lærerike uker på lærings arene innlandet takket være dyktige veiledere som Jarle Hugstmyr og Hans Andreas lien. Vi har igjen en samling nå der vi skal gjøre eventuelle siste justeringer før det hele avsluttes med en eksamen.

Et forsøk på å forbedre arbeidsprosessen med høvling av fyllinger, ved å ta i bruk flere høvler.

Folkemuseet på Bygdøy arbeider våren 2025 med å oppføre et nytt bygg til formidling og undervisning i sløydhåndverk for skoleelever. Bygningen heter TradLab og vi som er studenter ved Tradisjonelt bygghåndverk har fått i oppgave å lage enkelte dører og vinduer til dette bygget. Under veiledning av tidligere student Håkon Fjågesund og med bakgrunn i bacheloroppgaven; Kva kan ei dør fortelje om korleis ho vart snikra? – Forslag til opphavleg arbeidsgang og verktøybruk, basert på gransking av ei 1700-tals fyllingsdør ( Fjågesund/ Brennvik), så ønsket jeg å forsøke å lage en innvendig fyllingsdør med tre fyllinger, etter forbilder fra perioden senempire(1835-1870). Den påfølgende beskrivelsen tar for seg fremgangsmåten jeg benyttet ved høvling og oppretting av fyllingene til denne døren.

Tidligere har jeg klart meg med en skrubbokse og stor langhøvel i arbeidet med å rette opp fyllinger eller andre større og limte emner. Da har jeg justert grovheten på høveltanna for begge høvlene og langhøvelen har jeg justert særlig fint på den siste finpussen. Jeg vil med denne beskrivelsen forsøke en arbeidsprosess hvor jeg bruker flere høvler og raskere skifte mellom høvlene, med intensjon om å spare tid og ha bedre kontroll på vindskjevheter underveis.

Verktøy

Verktøyet jeg har benyttet er et alminnelig høvelbenk med fremtang, baktang og to haker samt siktestikker. Jeg har valgt meg ut fire høvler til rettingen; en liten skrubbhøvel, en skrubbokse, en sletthøvel og en stor langhøvel(rubank).

Emnet

Det skulle lages tre fyllinger til døren og hver fylling bestod av to sammenlimte emner av furu med høy andel kjerneved. Furu av en slik kvalitet er unødvendig for innerdører og jeg ville foretrukket gran. Det var likevel interessant å se hvordan høvlene virket på feit kjerneved.

Fremgangsmåte

Høvling med svært grovstilt smal skrubbhøvel:

Jeg startet med oppretting av referansesiden på fyllingen. Denne hadde et visuelt avvik på i overkant av ¼» når jeg la på siktestikkene. I tillegg til avviket i overflaten så skal jeg høvle bort vindskjevheter og sagskuren – da skal jeg mellom ⅛” og ¼” ned i overflaten på hele emnet. Jeg startet med å finne de største «ryggene» over marg og vindskjevheter med siktestikkene. Jeg arbeidet hovedsakelig diagonalt og dermed så var det ikke et problem med utriving. Jeg la merke til at fordelen med en så liten og lett høvel er at jeg kan skifte retning og bevege meg raskere. En lett og smal høvel med krane gjør at jeg jobber enkelt både på skyv og trekk rundt store kvister og der fibrene er rotete. Jeg tok godt i og stoppet når jeg hadde en grov men plan overflate. Det var fremdeles så ujevnt etter denne høvelingen at jeg aksepterte om siktestikkene fremdeles viste noe skjevheter. Jeg gikk raskt videre til neste høvel.

Høvling med grovstilt skrubbokse:

Høveltanna på min okshøvel hadde en svak bue langs hele eggen og var tydelig avrundet ut mot sidene. Jeg høvlet parallelt med vedretningen og tok enkelt ned de høye diagonale rillene etter skrubbhøvelen. Jeg jobbet også diagonalt på vedretningen for å effektivt få bort ved. Et fint forvarsel på at jeg var i mål med denne høvelen og måtte skifte til neste var at høvelen driver ut hele og lange spon. Da var jeg kommet ned til et nivå i emnet som var rett nok for denne høvelen. Små sagflis i sagskuren satt seg fast i sponrommet og det var derfor en fordel å få høvlet bort alle disse med skrubbhøvlene, ettersom de har stor sponåpning.

Høvling med finstilt sletthøvel:

Jeg gikk over til en sletthøvel som måler 20” lengde og ca 2” bredde på høveltanna. Denne hadde også en svak bue langs hele eggen, men den var så svak at det var under 1mm høydeforskjell til sidene. Når høveltanna ligger 45 grader så utgjør dette enda mindre på høvlingen. Jeg jobber i lengderetning av veden og nå tar høvelen alle ryggene som okshøvelen har satt igjen. Jeg kontrollerer med siktestikkene at rettingen på hele fyllingen er rett og retter denne så nøyaktig som mulig. Den siste høvlingen med langhøvel tar såpass lite at jeg ønsker ikke å bruke denne mye for å rette inn skjevheter. På samme måte som for okshøvelen så ser jeg at sletthøvelen stadig driver ut lange spon i hele emnet lengde – da stopper jeg og går over til neste høvel.

Høvling med finstilt langhøvel(rubank):

Jeg bruker en langhøvel som måler 28” lengde og 2 ¼” bredde på høveltanna. Eggen på høveltanna er ikke slipt med noen bue, men den er svakt avrundet på kantene med lett bryning. Denne høvelen er så lang at den nesten dekker hele emnets lengde og den fungerer nærmest som en siktestikke. Den fanger opp vindskjevheter og får med alle hjørnene og kantene i fyllingen. Slik som tidligere så høvlet jeg med denne helt til jeg får hele og sammenhengende spon i hele fyllingens lengde. Da vet jeg at den tar likt hele veien og i teorien skal overflaten være uten vindskjevheter og rett. Dette betinger selvfølgelig at høvelen i seg selv er rett og kontrollert på forhånd.

Konklusjon:

Ved å ta i bruk flere høvler og gjøre hyppige skift mellom høvlene, gav meg raskere og bedre resultat på overflaten, sammenliknet med å bruke kun to høvler som stadig må justeres i grovhet. Den største fordelen jeg merker meg er at jeg har bedre kontroll på vindskjevheter i overflaten. Ved å først gjøre en grovoppretting og så stadig jobbe med “rillene” avsatt fra forrige høvel så opplever jeg at prosessen er mer kontrollert enn å hoppe rett på langhøvelen. Det klare signalet fra høvelen ved at den tar i stadig mer sammenhengende og til slutt heldekkende spon er en veldig enkel måte å få kontroll på resultatet. Dette gjelder kanskje spesielt for en som ikke har mye erfaring med oppretting av overflater med håndhøvel. En litt forenklet sammenlikning med sliping, enten med sandpapir eller bryner, er at en sjelden går direkte fra en grov til fin gradering. Derfor virker det også naturlig å dele høvlingen opp i flere graderinger.

Anders Gunleiksrud

Øksesmiing

På vårens Læringsarena Vestland har vi hatt en ukes smiskurs med smeden på Hardanger Fartøyvernsenter “Seppe”. Her har vi blant annet smidd spiker, dor, rissnål, hengsler, øks kniv og annet herdet eggverktøy. Vi har også vært igjennom prosessen med normalisering, herding og anløping i forskjellige varianter. Dette har gitt os mye ny kunnskap og forståelse av eggverkøy og hvilke faktorer som spiller inn for å lykkes med produksjon og vedlikehold av disse.

Jeg vil i dette innlegget ta for meg prosessor for smiing av middelalderøks. Da dette er ganske hektisk når det drar gang har det blitt smått med bilder men jeg vil prøve å skissere teknikkene for å gi en så tydelig visualisering av prosessen som mulig.

Vi begynte med å tegne opp formen på øksen, sett fra siden og ovenifra/nedenfra.

Jeg brukte i dette tilfellet en islandsk modell som utgangspunkt.

Det finnes flere måter å gå frem i denne prosessen men jeg valgte å brette stålet rundt øyet for å laminere det symmetrisk med eggstål i midten. Vi har også eksperimentert med andre teknikker, blant annet å kløyve emnet i begge ender, for så å legge eggstålet inn in den ene enden, og lage øyet med essesveist nakke på tvers i andre enden, noe som vi har kommet frem til etter analysering av flere originale hordabiler, og som har vist seg å fungere veldig bra i praksis.

Når formen på øksen er bestemt fant jeg frem et emne. Her kan man ta utgangspunkt i høyden rundt nakken da dette gjerne er det tykkeste området med kun ett lag stål. Resten av øksen smis ut og formes utifra hvor tykt godset på emnet er. Dette er noe som kan være vanskelig å beregne men man vil etterhvert få en erfaring med hvor mye gods man trenger for å forme en spesifikk modell.

Man må tenke at øksen skal brettes rundt et øye. Derfor brukte jeg en forhåndslaget dor med den formen jeg ville bruke for å lage øyet. Her legger man doren midt på emnet først på høykant, så ut på tvers på hver side for å få den totale lengden stål rundt øyet. Man må også kompensere for vinkelen for hver gang man flytter doren for merking, da denne er konisk men selve øyet merkes ut i en rett vinkel med øyets åpning større i nedre del enn øvre del. Her er det fort å gå på en smell. Det resterende ut på hver side av denne oppmerkingen vil være mengden gods i øksens frempart i trippel bredde (to lag stål brettet rundt øyet med eggstål i midten).

Når dette er oppmerket er man klar for å begynne formingen av øksen. Man begynner med å varme opp emnet til gult, og markere merkene etter øyet med rette linjer der det skal brettes rundt. Dette gjøre det lettere å få bøyingen til å skje på riktig plass, og gjør utformingen av øyet til slutt lettere. Det er også en fordel å forme kanten der de to endene vil møtes i skjøten (økseøyets frampart) for at det blir en skarp, definert kant for en sterkere sammenføring.

Det er viktig å varme emnet opp til gult når man jobber med dette. Jo mørkere farge, desto stivere er emnet å jobbe med og det kan fort oppstå brudd og svakheter hvis ikke stålet er skikkelig gjennomvarmt og mykt.

Når man har brettet rundt øyet, fått linet opp de to partene som skal møtes og er fornøyd med utformingen er man klar for første del av av lamineringen. Dette gjøres ved å essesveise partene sammen, som er en teknikk der det er veldig viktig å ha riktig og nok temperatur uten å ødelegge stålet. Dette er kanskje det mest kritiske med hele prosessen av å smi øks, men med litt trening er det mulig å få det bra. Mye av selve bindingen i lamineringsprosessen foregår faktisk i oppvarmingen og ikke selve bankingen. Her er det viktig å banke forsiktig delene sammen slik at de hefter seg, å “pakke”. Etterhvert kan man slå hardere men uten å få delene til å sprike.

Etter at disse delene er heftet sammen kan man åpne opp igjen fremparten av lamineringen og legge inn eggstålet. Dette er et lite stykke med herdbart stål som tradisjonelt har vært dyrt og ofte bare brukt der det var nødvendig. Dette lamineres på samme måte, og pakkes sammen til det er god heft.

Nå sitter man igjen med et ferdig laminert stykke som er klart til grovforming. Her gjelder det å banke ut formen på øksens frampart til ønsket fasong og tykkelse. Det er viktig å bruke god varme og banke ut effektivt for å unngå unødvendig stress på emnet. Til slutt går man over øyet på nytt og gjør en finforming, gjerne sammen med øyekilen. Deretter tar man finformingen av øksens frampart og sjekket for symmetri, vridning osv.

Dette er stort sett prosessen med å smi en øks. Nå gjenstår normalisering, herding og anløping i henhold til stålets kvalitet. Dette er en omstendig prosess og vil bli omtalt i et senere innlegg.

Snekring av drevspondør

Læringsarena “Hunn gård”, på Gjøvik.

Blogg, 3. år, snekring

Som en del av læringsarena Innlandet Fylke dette semesteret, har vi studentene Vidar, Martin og Jonathan snekret to drevspondører, eller det som også ganske presis kan kalles borddør med inngradet labank.

Bilde 1: Vidar Ringelien, tilnærmet ferdig resultat av borddør #2

En drevspondør består av stående bord – dørbladet, og et kileformet og gradet tverrstykke – drevsponen.

En del spørsmål oppstår når en skal snekre en drevspondør. Verktøy, begreper, plassering, utforming og orientering av drevspon, avsmalning for drevspon, dybde på gratspor.

Sammen med våre to veiledere, Jarle Hugstmyr og Hans Andreas Lien, gjorde vi studentene oss opp en del meninger om de ulike momentene, og gjennomførte etter de ulike erfaringene vi hadde samlet fra tidligere drevspondører og konvensjoner innenfor snekkerfaget. En god kilde til kunnskap fikk vi også fra en masteroppgave av Alexander Myrseth, “Borddør med inngradet labank – dragspondør” (Myrseth, 2017). I oppgaven er det registrert 27 drevspondører, og to okedører. Her kan man blant annet lese noe mer utfyllende om terminologien, som jeg bare kort vil liste opp her.

Bilde 2 og 3: Gradhøvel og ulike gradsager

Begreper, navn, terminologi
Drevspon-, dragspon-, rekspon-, labank-, bord-, og plankedør.

Drevspondør er et begrep som jeg ofte hører brukt, slik at det ligger meg nærmest å bruke ordene drevspondør eller borddør her. Drevspon, rekspon, labank og tverrtre er det samme og her vil jeg bruke drevspon som navn på denne bygningsdelen.

Plassering

Gratsporet ble plassert fra endene ca ⅙ avstand av total lengde av dørbladet. Vidar kjente til denne regelen fra tidligere.

Bilde 4: ⅙ fra topp og bunn finner vi også i eksempeldøra (s. 27, Myrseth, 2017)

Vi drøfter om drevsponene skal ligge i vinkel på dørbladet, sentrert, eller skråstilt. Hans Andreas nevner at en svakhet med drevspondører er at de kan begynne å henge litt etter tid. Skråstilte drevspon kan potensielt motvirke dette, da de også ville fungert som skråavstivere. Siden vi ser flest eksempler på drevspon som ligger parallelt i overkant og underkant med topp og bunn av dørbladet, bruker vi den standarden.

Utforming av drevsponen

En av dørene lagde vi med drevspon uten skulder, en av dem med drevspon med skulder.

Bilde 5 og 6: Drevspon/tverrtre uten og med skulder

De to framgangsmåtene er veldig like når det kommer til utforming av dørbladet og av gratsporet. Hovedforskjellen jeg ser mellom drevspon med og uten skulder, er at når det er skulder har vi anledning til å bruke en gradhøvel som gjør arbeidet med å lage en sinking, eller grat, i drevsponstykket veldig effektivt. Med skulder kan vi også til en viss grad skjule en fremtidig kryping og glipper mellom drevspon og gratspor i dørbladet.

Begge typene drevspon krever at borda i dørbladet utgjør en slett flate. Dette er fordi drevsponen gjerne skal ligge godt på flata i bunn, og presse likt opp mot støtflatene i gratsporet. Ligger ikke drevsponen godt vil den enten bli for stram på feil plass, eller for slakk slik at det blir glippe og dårlig sammenføyning. Bruker vi grunthøvel til å lage flate i sporet, er dørbladet anlegg for dybden i gratsporet, derfor er det nyttig med veldimensjonerte bord. Om man stemmer ut hele gratsporet har dette mindre å si.

Akkurat bredde på gratsporet var oppe til drøfting under snekring av begge dørene. Vi kunne ikke finne en klar regel eller gjennomsnitt på gratsporbredda i litteraturen, og det ble en skjønnsmessig vurdering. Vi brukte et sted mellom 5 og 8 cm bredde fra smaleste til breieste del av de to drevsponene, med 1,5 og 2 cm avsmalning på meteren.

Ved utbedring av et spor som ligger godt, lærte vi å høvle av drevsponen på motsatt side av der det presser på. Dette er ganske vanlig framgangsmåte for tilpasning i all snekkerpraksis, men det er allikevel et moment som kan framstå litt unaturlig, siden det gjerne er der arbeidsstykket ligger best i sporet at man blir nødt til å fjerne ved. I dette tilfellet er det ingen tilgang for å meddra arbeidststykket. Prosessen blir dermed å ta litt og litt, å måte til, en skjønnsmessig utprøving for å oppnå tette møtende flater langs hele forbindelsen mellom grat og gratspor.

Noe utjevning av dimensjonsavvik mellom borda i dørbladet ble også del av prosessen.

Dybde på gratsporet

Borddimensjonen var I den første borddøra 5/4, og da brukte vi en tredels borddimensjon som dybde. I den andre borddøra var dimensjonen 1” og vi brukte ⅜ ” dybde. Myrseth skriver i sin oppgave “Gjærder (1952) skriver at de første borddørene på 1600-tallet ble lagt med inngrading på halv tykkelse. Tallene fra dokumentasjonsprotokollen viser derimot at inngrading ligger 1/3 eller 1/4 av tykkelsen på de dørene som er besiktet.” (s. 24, Myrseth, 2017)

Orientering av materialet

Som hovedregel er vi kjent med at margsiden alltid er vendt ut, gitt at døra er en ytterdør. Samtidig er drevsponen aller oftest plassert på innsiden. Drevsponen ligger alltid med margen ut fra dørbladet, og døra slår inn i rommet (s. 23, Myrseth, 2017). Vi brukte kun disse fremgangsmåtene.

Avsmalning i tverrtreet

Vi fant at en typisk avsmalning kunne ligge på mellom 1,5 og 2 cm på meteren. Med Hans Andreas tar vi 5/8″ per meter avsmalning på drevsponen. Med Jarle valgte vi å bruke 2 cm på meteren.

Drevsponen uten skulder har i dette tilfellet vi valgt til en avsmalning på 2 cm per meter. Sinken har vinkel på 15 grader.

Bilde 7: drevspon uten skulder

Øvrige detaljer av byggeprosessen

I begge dørbladene pløyde vi not og fjær i bordene. Dette gjorde vi med en skottbenk og not- og fjærhøvel.

Vi tester ut ulike fremgangsmåter.

I mangel på lange nok skrutvinger, spenner vi fast døra med tilpassede lekter som har påfestet en kloss i hver ende, og kiler for å stramme bordene sammen, slik at de ikke forskyver seg mens man feller inn drevsponen.

Bilde 8: Dørbladet ligger spent sammen.

Da vi brukte drevspon uten skulder, kunne vi bruke drevsponen selv som anlegg for skråflata i gratsporet.

Bilde 9: drevspon som anlegg og bakksag

Når vi brukte gratsag brukte vi ikke fastspent anlegg, og var derfor avhengig av et godt riss som saga kunne ligge i.

Bilde 10: Vi risser for sagsnittet

Vi bruker en gratsag, med hjelp av en kloss kan vi bruke siden på høvelen som anlegg i lodd, for å holde en jevn skråvinkel på sagsnittet. Vi lager drevspon med nakke og bruker høvel og gratsag. Dybda på saga og høvelen, samt vinkelen må stemme overens. Dybda på saga og høvelen er på 3/8″, pluss litt mer på saga for å ha klaring.

Graden ligger på 12,5 grader.

Bilde 11: Gratsag med kloss for anlegg

Vi sager et spor i midten av gratsporet, for å muliggjøre utstemming av veden.

Bilde 12: Sagsnitt i midten av gratsporet

Vi stemmer ut veden av gratsporet, men ikke til full dybde.

Bilde 13: Utstemming av gratsporet

Grunthøvelen gjør resten av jobben. Den kan ikke stilles altfor dypt av gangen (fordi det blir for tungt og fare for utrift), så vi tar uthøvlingen i to etapper. I endene av gratsporet svinger en inn grunthøvelen for å unngå utriving. Langs sidene av gratsporet passer en på å holde høvelen litt i viknkel slik at en ikke treffer og ødelegger kanten. Til slutt går en over med kniv eller stemjern langsmed hjørnet i bunn av sporet.

Bilde 14: Grathøvelen brukes på skrått i enden av sporet

Å bruke en semshøvel er et alternativ for å høvle deler av gratsporet.

Bilde 15: Semshøvel i gratsporet

Her tilhøvles første grat i drevsponen med skulder. Gratflatene i sinken i drevsponen kan være ca like breie så de blir solide.

Bilde 16: Graten i drevspon med skulder

Her gjør Hans Andreas Lien siste tilpasninger av drevsponen med gradhøvelen.

Bilde 17: Høvling av grat i drevspon med skulder

Her går Jarle Hugstmyr over en platte i profilen med semshøvel, etter at drevsponen er slått inn.

Bilde 18: Semshøvling, finjustering av overgang mellom staff og platte i profil, drevspon uten skulder

Fordi det er en stund til døra skal installeres, kan man etterslå drevsponene og kappe dem før montering.

Bilde 19: Bilde av drevspondør før drevsponene er kappet.

Blogginnlegget blir etter hvert oppdatert med sluttbilder av installert dør

Litteratur

MYRSETH, Alexander, 2017, Borddør med inngradet labank – dragspondør. Masteroppgave, Gøteborgs Universitet

Glass høvel.

Innledning.

På læringsarena Stiklestad hadde vi besøk av Jarle Hugstmyr, han var instruktør for oss den første uka av praksisperioden vår. Oppdraget hans var å veilede oss i prosessen med lage glass høvel for en produksjon av 20 vindusrammer til Husmannsplassen Rye som står på Stiklestad museum. Vi hadde som forbilde ett typisk vindu vi ofte finner i trønderske hus fra 1800 tallet. Vi ønsket å fordype oss i en produksjonsmetode hvor man høvler sprossen fra siden, slik at kittfals og profilering skjer samtidig. Samme høvel brukes for å høvle kittfals og profilering i ram tre.

Dimensjonene på vårt forbilde er:

Bredde ramtre 45 mm

Tykkelse ramtre 32 mm og sprosse 30 mm

Tapp og sliss 8 mm

Høvelstokk

Vi hadde høvel tenner levert av Lien smie, de var bestilt som filbar noe som betyr at herding og anløping er utført slik at ei vanlig fil biter i stålet. Dette er veldig gunstig med tanke på at vi skal forme stålet ganske mye.

Jeg startet med å måle bredden på høveltanna og la til 16 mm, da fikk jeg en bredde på 50 mm som da ble bredden på høvelstokken. Inspirert av en gammel høvel Jarle hadde med valgte jeg at høyden på høvelstokken skulle være 68 mm. Jeg kappet 2 fine emner av bjørk på lengde 33 cm og dimensjonerte disse til dimensjon 50 mm bredde og 68 mm høyde. Jeg valgte ut det beste emnet og merket meg den siden emnet var best og høvle på, jeg merket oversiden av høvelstokken slik at retning og sålen er bestemt. Det beste emnet skulle bli til glass høvelen min. Det andre emnet skulle bli til det som kalles mor høvel.

Mor høvelen har en omvendt profil som man kan bruke til å høvle ut sålen på glass høvelen.

Jeg starter med å ta ut spon rommet i emnet som skal bli mor høvel. Senga er 45 grader, kjakene er 8mm og grades ned til 4 mm i bunn , kilegangen 35 grader.

Sålen på mora

Nå må det tas noen valg i forhold til de vinduene vi skal lage, først må vi bestemme størrelsen på kittfalsen. Det er ønskelig at kittet ligger 45 grader mot glasset og siden vi skal bruke 3 mm glass valgte vi en høyde i kittfalsen på 11 mm. Vi valgte ut fra vinduet vi har som forbilde, en bredde på 7 mm i kittfalsen. Totalt skal sprossa ha en høyde på 30 mm, og siden vi har brukt 11 mm på kittfals er det 19 mm igen til platte og profilering. Ut fra vårt forbilde valgte vi at platten skulle måle 10 mm. Det er verdt å merke seg at bredden på platten bør være litt bredere enn tapp/sliss i ramtre, hadde vi for eksempel valgt en platte på bredde 8 mm, ville det blitt sårbart for hull i gjæringen mellom sprosse og ramtre. Med platte på 10 mm fikk vi 9 mm til profilering. Profilene i forbildet vårt er en Staff og en liten hulkil.

Her er ser vi målene på sprossa som ligger i glass høvelen, det er disse målene man må ha klart forhold til før man kan lage sålen på mor høvelen. Man må må ta høyde for at tanna i mor høvelen vil stikke litt ut fra sålen og påvirke målene når den skal høvle sålen i glass høvelen, man kan godt runde ned en mm i målene for sålen i mor høvelen.

For at man skal være sikker på at målene stemmer og for at man kan planlegge hvordan man vil høvle ut sålen på mor høvelen, er det lurt og tegne den i ett litt stort format, det letter prosessen mye.

Jeg bruker en fals høvel for å sette av de eksakte breddene og dybdene på de flate kantene, jeg bruker en liten Sems for å ta meg ned mot det som skal bli profiler. Arbeidet med profilene er enklest om man benytter en kloss for å legge an profil høvlene mot, denne enkle og effektive teknikken demonstrerte Jarle for meg etter at jeg hadde knotet litt på fri hånd.

Ett land ble skrudd til mora, høvel tanna ble formet på smergel, filt og brynet slik at vi kunne høvle sålen på glass høvelen.

Glass høvelen

Det beste emnet merket jeg opp for uttak av seng, kjaker, spon åpning og spon rom. Det er verdt å merke seg at sålen skal stikke 17 mm ned i emnet, man må ta hensyn til dette når man bestemmer spon rommet. Jeg tok høyde for at senga blir litt romslig slik at tanna kan justeres noe sideveis. Når spon rommet er tatt ut høvler jeg på sålen med mor høvelen. Man må høvle så langt ned at man kan få ett land. Mitt land satte jeg på venstre side av høvelen, landet stikker ned ca 5 mm. Glass høvelen har en dybde-stopp i midten av sålen, det er platten i sprossa som utgjør dybde-stoppen. Dette er vist lengre ned i teksten under bilde av tanna.

Kilen

Jeg finner meg ett emne av bjørk som er noe lengre enn den lengden kilen skal få, dette er for at det skal gå an å spenne fast emnet i høvelbenken med en hold-fast. Jeg retter emnet og får rette vinkler. Jeg risser opp ca 10 grader på emnet, sager etter risset, legger emnet oppå ei litt tykk fjøl (1 tomme) slik at enden på emnet mitt stikker litt ut fra enden på fjøla, da kan jeg enkelt høvle siste biten ned til risset med en stuss høvel. Nå kapper jeg lengden på kilen med litt overmål med tanke på tilpasning mot kjakene.

Kilen skal stramme jevnt på tanna og stramme jevnt på begge kjakene, når kilen er helt jevnt tilpasset er det nesten så den fester seg bare med å klemme den inn med fingrene. Når man setter inn tanna og strammer kilen og holder høvelen opp mot lyset skal det ikke være mulig å se lys mellom senga og tanna, dette er en god målestokk for å se om senga er plan i forhold til tanna. For å sjekke planet i senga kan man sverte baksiden av tanna med en blyant, og gni tanna frem og tilbake mens man presser den mot senga, dette vil gi sverting i senga og indikere om tanna ligger jevnt.

Kilen kan med fordel være en anelse for bred i forhold til veggene i spon rommet slik at den tetter godt mot sidene og ikke tillater spon å kile seg fast. Er det en liten glippe kan man være sikker på at det kiler seg spon. Det er veldig viktig at man er nøyaktig med tilpasningen av kile, kilen er utrolig viktig med tanke på høvelens funksjon. Ligger ikke tanna med jevnt trykk mot senga kan man få vibrasjoner under høvling. En dårlig tilpasset kile kan gi kiling/pakking av spon, noe som vil være til stor irritasjon under høvling.

Armene på kilen skal stramme mot sidene i spon rommet, armene skal følge formen på kjakene. På denne kilen er arma på høyre side justert litt på lengden, dette for at jeg hadde noe utfordring med pakking av spon under høvling av profilen i sprossa. Små justeringer er det som kan velte lasset i forhold til en god og en mindre god høvel. Ofte kan utfordringer skyldes kilen.

Tanna

Jeg sverter fremsiden av tanna med en tusj, setter den i høvelen og merker i tanna etter sålen med risse nål. Dette etter tips fra Jarle, og det viste seg å fungerte godt for meg. Risset blir tynnere enn å sette strek med tusj/penn og det forsvinner ikke når man avkjøler tanna i vann under smerglingen.

Jeg setter tanna 90 grader ut fra smergelen og tar meg ned til nærheten av risset, på dette viset slipper man å ta hensyn til tynne små kanter, som lett kan bli blå og miste noe av herdingen, denne metoden gjør at man får fjernet stål litt raskere. Når jeg har nådd i nærheten av risset setter jeg tanna ca 35 grader på smergelen og sliper sånn at eggen får en frivinkel på 10 grader i forhold til at senga er 45 grader. Jarle viste oss at dette godt kan gjøres enklest på frihånd.

For å file tanna til den formen man vil ha, er det viktig å kile den fast i høvelen slik at man får så nøye referanse som mulig. Siden man må ut og inn med tanna flere ganger er det fristende å holde den fast med tommelen mens man sikter, men dette gir ikke god nok nøyaktighet etter min erfaring.

Etter smergelen jobber jeg med forskjellige filer for å komme så nærme sålen i form som mulig, det er viktig at alle kanter og profiler får en fri-vinkel slik at tanna tar godt i hele profilen. Tilslutt jobber jeg med forskjellige bryner. Fremsiden av tanna planes og brynes. Midten av tanna er tatt ned til under nivået på sålen, dette for at platten, som er i midten av sprossa er dybde stoppen på glass høvelen.

Forming av tanna kan være en møysommelig prosess, men det er viktig å ta seg tid til alle detaljene. Det er tanna som til slutt bestemmer hvordan sprossa og ram treet blir tilslutt. Jeg bruker forskjellige filer i forminga, de filene jeg bruker mest er en liten trekantet fil og ei rund motorsag fil.

Tilbehør

Sprossen høvles først på en side, da ligger den godt på den flate siden under høvling, så må man snu sprossa for å høvle den andre siden, da er det vanskelig å få den til å ligge stødig på høvelbenken.

Jeg har tidligere lagd en kasse for å dimensjonere emner til vindus produksjon, på baksiden av denne kassen lagde jeg ett spor med hjelp av mor høvelen, dette sporet følger formen til sprossa slik at den kan ligge stødig under høvling.

Sprossa ligger stødig under høvling. Midten av høvelen, nærmere bestemt platten i sprossa utgjør dybdestoppen i høvelen.

Jeg lagde også ett spor jeg kunne legge ramtreet i under høvling.

Oppsummering

Glass høvelen var komplisert, men utrolig interesant å lage. Høvelen inngår i ett system vi har forsøkt å gjenskape fra tradisjoner forbundet med vindus produksjon fra 1800 tallet, diverse merke verktøy og jigger er en viktig del av systemet. Jeg og Ludvik Kringen Bye hadde gleden av å lage til sammen 20 vindusrammer med hver vår glass høvel, etter noe småjusteringer på tann og kile så gikk høvlene våre veldig godt. Det viser seg at det er de små detaljene som avgjør om en høvel går godt.

I følge vår instruktør Jarle Hugstmyr så er det viktig at «øynene får sitt». I dette legger han at utsmykning av høvelen er også viktig, noe som også viser seg å ha vært viktig for håndverkerne før oss. Jeg valgte å kopiere utsmykningen på den gamle høvelen Jarle hadde med

Olav Erik Kvaal

Sperrebind fotingsrøst

Fagemnet i 2024 har vært stavkonstruksjoner. Læringsarena Innlandet (Haverstad) har tatt fatt på emnet gjennom et variert utvalg av mindre og større konstruksjoner og prosjekter.

I dette blogginnlegget vil jeg fokusere på en “formidlingsoppgave” vi studentene ble tildelt: å lære bort tradisjonelle tømreroppgaver til VGS-skolelærere på byggfaglinjer i Innlandet. Innlandet Fylke inviterte til seminar om tradisjonshåndverk, med formål om å øke innholdet av denne faggrenen i skolene. Min oppgave var å vise hvordan vi tømrer et fotingsrøst i tradisjonen av Oddvar Myrdal (Hadeland) slik det er blitt overført til oss studentene, gjennom veileder Hans Høgnes hovedsakelig.

I formidlingsoppgaven brukte jeg en annen oppmerkingsmetode (loddsnor, passer og tømmermannsvinkel) enn det som skulle være Oddbjørn Myrdal sin standard metode (kun vinkel) og tradisjon. Tømringa var i praksis en hybrid av flere tradisjoner.

Innføringen i fotingsrøst:

Røstmal
Oppmerking av bygningsdeler med loddsnor/vinkel
Uthogging av sammenføyninger

Røstmal

Først tegner vi et 1:1 oppslag av røstet for å finne sperrelengde og mål for tapp på sperrelunnen. Vi brukte treungs ( ⅓ ) røsting. Dette kan gjøres på et avbindingsgulv, på fjøler eller liknende.

Husets bredde deles på tre og vi setter av mønepunktet i midten av gavlen. Fra mønepunktet slår vi da en skrå linje ned til ytterkant husbredde på sperrelunnen. Vi flyttet åsplanet inn omtrent en tomme anleggsflate for troa, i sperrelunnen.

Deretter trekkes fra denne linja en parallell linje i åsplanet og får da to nye krysningspunkt og en linje mellom som svarer til sperreplanet. Denne brukes for å finne sperrelengda pluss tapp ned i sperrelunn, og fellinga i toppen av sperra med tilstøtende sperre.

Sperrene er felt ned i sperrelunnen med midtstilt tapp og med halv ved der sperrene møtes i mønet.

Oppmerking av bygningsdelene

Det første sperrebindet ble merket og tømret med målene fra røstmalen og første sperrebindet ble brukt som mal for resten av sperrebindene. Her kunne vi også ha brukt røstmalen, som i praksis blir en merkelekt, til å merke over resten av sperrebindene.

Vi klosset opp mellom malsperrebind og bygningsdelen som skulle merkes fra den, slik at det skulle bli plass til å lodde for oppmerking. Med bruk av lodd, var det et vilkår at malen lå i vater. Vi hektet på noen stoppeklosser i ytterkant slik at emnene raskt kunne bli plassert helt parallelt over malen. Disse var viktige å få i lodd. Da ble det en solid merkestasjon for sperrer og sperrelunn, og effektivt å produsere x-antall sperrebind.

Ved bruken av lodd og snor, gjorde vi opp for virkesfeil fra sagskurd, vridning og deformasjon fra tørking mm, som vi ellers ikke ville tatt opp i like stor grad med bruk av vinkel.

Til presis merking av tapphull, tapper og halv ved i toppen av sperrene, bruker vi faste rissmål der referansesida må brukes mot anlegget.

Uthugging av sammenføyninger

Vi tok ut virke med tappjern og sag eller øks.

På kort tid var sperrebindene slått sammen. Merkinga tar noe tid, men går raskere etter hvert som man blir dreven.

Strådalssaga

Rekonstruksjonen av Strådalssaga.

Prosjektet.

På læringsarena Stiklestad 2024 har vi vært 3 studenter som har hatt i oppdrag å rekonstruere husmannsplassen Rye. Bygningen består av en sammenbygd stue og uthus fra Rye under gården Snausen i Leirådalen fra ca 1850. Bygningen ble flyttet til Stiklestad museum i 1972, den består av ett tømret bolighus og ett uthus bygd i en stavkonstruksjon. Siden tomta bygningen ble plassert på i 1972 har blitt utsatt for erosjon fra en bekk, og det var store setningsskader i uthuset, ble det besluttet å flytte husmannsplassen til en ny tomt på museet. Boligen ble flyttet hel, mens uthuset måtte rekonstrueres.

Her er husmannsplassen under oppføring på sin nye tomt.

Vi startet med planleggingen av hvor mye, og hvilke materialer vi måtte ha, slik at vi kunne ta turen til skogs å hogge grantømmer. Vi trengte: staver, syll, stavline, raft, golvåser,strever,sperrer,takåser,tro, lekter og kledning.

Mye av dette virket skulle vi sage på Strådalssaga, en rekonstruksjon av ei sag som sto i Strådalen i Verdal og som nå befinner seg på Stiklestad museum. Til å hjelpe oss med dette hadde vi med oss Ottar Staberg, han har lang erfaring med bygdesagbruk og har saget mye på lignende sager som den vi skulle bruke.

Strådalssaga har i dag en elektrisk motor med rem-overføring til en sagspindel av stål med remskive av tre. Hastigheten på sagspindelen er ca 1200 omdreininger i minuttet, diameteren på sagbladet bør være fra 700mm til 800mm. Sagbenken ligger på bæreruller og styreruller av tre, benken drives av ei sveiv, så saga har manuell mating. Dette er en type sag som er å finne på enkelte gårdsbruk, og kan også finnes som bygdesag, hvor flere i bygda kunne gå sammen om ett felles sagbruk. Tilgjengeligheten på strøm hadde stor innvirkning på utbredelsen av slike sagbruk. Jeg vil anta Strådalssaga er representativ for sagbruk ca 100 år tilbake i tid.

Jeg vil ikke gå dypt inn på de tekniske spesifikasjonene eller historien omkring sagbruk i Norge på starten av 1900 tallet, men jeg vil skrive om de innkjøringsproblemene vi hadde, og hvordan vi fant løsninger og svar på problemene.

Styreklosser.

I fremkant av sagbladet er det to klosser av tre, en kloss på hver side av bladet. Disse sitter på stag av stål med gjenger og innstillingshjul som gjør at klossene kan stilles tett inn til bladet, men ikke så tett at det skaper friksjon og varmgang. Styreklossene må stilles mens bladet er i fart, det er på grunn av strekkingen i sagbladet. Når spindelen har en hastighet på 1200 omdreininger pr. min, må bladet være strukket for den samme hastigheten. Strekkingen gjør at bladet blir helt rett først på 1200 omdreininger. Med mindre hastighet kan bladet bli en anelse skeivt og skape problemer under saging. Når stokken entrer sagbladet og matingen er hard, vil omdreiningstallet på spindelen gå ned, da er styreklossene til hjelp for å holde sagbladet beint.

Styreklossene justeres med å skru på hjulene på høyre side når saga går, bladet er strekt for 1200 omdreininger i minuttet og er helt beint med den farten, stor forsiktighet og rolige bevegelser er anbefalt under denne prosessen. Styre klossene justeres så tett til bladet som mulig, uten å skape friksjon.

Vi hadde problemer med at klossene lå helt parallelt med sagbladet slik at det gav store anleggsflaterpå begge sider, noe som igjen kunne skape varmgang i bladet. Klossene var også utformet slik at det lett kunne legge seg sagflis imellom bladet og klossene. Vi hadde problemer med varmgang og strevde med å få saga til å gå godt. Løsningen ble at vi forandret formen på klossene, vi plasserte dem litt fra Paralellen med bladet slik at det kun ble overkanten av klossene som lå mot sagbladet som igjen førte til mindre friksjons flater. I tillegg formet vi en skrå kant i overkant av klossene slik at sagflis kunne ledes vekk fra sagbladet. I sum gjorde dette saga mye bedre å bruke. En del prøving og feiling hadde gjort at noen sagblad var varm kjørt, det kunne man se av blå flekker på bladet hvor det har utviklet seg varme. Har man slike blå flekker er det ett tegn på at strekken har gått ut og bladet må strekkes på nytt. Å strekke sagblad får man gjort hos spesialister som også driver med kvessing og reparering av blad.

Vår instruktør på læringsarena Stiklestad Håvard Stuberg hadde klart å sette sammen en gammel maskin for kvessing av sagblad, maskina er representativ for den tradisjonen vi jobber i og det var utrolig givende å sette på ett ny-kvesst blad på saga og lage en litt grov som sagskur, som man kan se igjen på eldre materialer.

Denne maskina har Håvard Stuberg fått satt i stand og justert slik at sagbladene kan slipes på stedet. Slipe maskina er plassert i et hjørne inne i Strådalssaga.

Sagfører/bakmann

Selve sagingen av tømmeret ble også gjenstand for diskusjon, samt litt prøving og feiling. Vi startet med å tenke effektivitet i å få minst mulig håndtering av tømmerstokken, dette er teknikker som kan utføres på moderne sagbruk med større motor, i våre forsøk på Strådalssaga viste det seg at vi måtte la saga bestemme tempoet. Jeg vil beskrive hvordan vi utførte sagingen, ut fra de forutsetningene som ligger i saga.

Vi startet med å legge opp stokken slik at vi kunne sage av tunnurn (tennarn), dette for å ta vekk noe av spenningen i tømmeret, samt at vi får en rett anleggsflate som stokken kan ligge på under videre saging. Sagføreren står fremst ved sagbladet, og er den som bestemmer tunnur, og hvordan man legger opp saging for å få mest trelast ut av hver enkelt tømmerstokk. Vi hadde som mål å få utnyttet 65% av tømmerstokken til trelast. Resten ble ved. Vi valgte å ta inn tømmeret med toppen først, dette er for at det er toppen som bestemmer hvordan sagingen bør utføres. Vi utførte sagingen slik at vi fikk en blokk på høyde 5 tommer og sto igjen med 2 relativt store baker vi kunne få ut både bord og lekter av. Grunnen til at vi endte opp med å lage en blokk på høyde 5 tommer var at vi skulle ha ut en god del 5 tom/ 5 tom med marg i senter, og etter en del prøving og feiling viste seg å være passelig overkommelig for saga. Stokken legges opp slik at man sager parallelt med margen.

Stegvis fremgang under saging :

Tømmerstokken rulles opp på sag benken med toppen mot saga, sagfører ser an tunnur, vurderer avstand fra marg og ut til sagskjæret. I dette tilfellet er det passelig med 7 tommer. Dette signaliseres til bakmann som flytter stokken i bakkant til 7 tommer fra marg til sag skjær. Bakmannen slår fast en hake i stokken så den ligger stødig. Sagfører starter sagingen med å sveive sag benken frem mot sagbladet, dette etter å fått signal fra bakmann om OK.
Når tunnurn er sagd av trekker bakmannen sag-benken tilbake, slår løs haken og bidrar med å få lagt stokken ned på den sagde flata. Sagfører og bakmann legger stokken slik at det er 2,5 tomme fra marg ut til sagskjæret, sagfører starter å sage når bakmann signaliserer OK. Her blir det en stor bak vi kan sage opp senere.
Bakmannen trekker sag benken tilbake, sagfører stiller fensvalsen (anlegget) til 5 tommer, bakmannen legger opp stokken 5 tommer utenfor sagskjæret og signaliserer OK slik at sagingen kan starte. Her oppdaget vi ting som var avgjørende for sagingen. Det er spenninger i stokken som utløses under saging, bakenden på tømmerstokken må kunne bevege seg ut fra eventuell bøy etter spenninger. Bakmannen har her en viktig jobb i å passe at stokken får gå litt på benken samtidig som man hele tiden har godt anlegg mot fensvalsen. Her feilet vi i starten da vi trodde at bakmannen måtte prøve å holde stokken akkurat på 5 tommer, det førte til utrolig stor påstand på sagbladet og resulterte i varmgang. Det finns opprinnelig to metallplater på tvers av sag benken, disse var tatt av siden det var oppfattet som ett problem at stokken skled lett på disse grunnet snø og is, da vi oppdaget at det er meningen at stokken skal kunne bevege seg på sag benken, monterte vi på disse igjen.
Bakmannen trekker sagbenken tilbake, her er det lurt at den avsagde baken blir med benken i retur, siden den skal sages opp senere. Nå kan man legge ned stokken på flasken og man har ei blokk på 5 tommer høyde.

Illustrasjon av blokka med forslag til hvordan vi ønsker å sage, dette må kommuniseres fra sagfører til bakmann.

Man kan velge å sage ut to stk 1 tom/5 tom bord før man sager ut 5 tom/ 5 tom. Tilslutt kan man få ut 1 tom bord, pluss ett spikerslag 2 tom / 3 tom. Dette vurderes av sagføreren. Med denne metoden er det sannsynlighet for at bordene og 2 tom/3 tom får flat-bøy, noe som er lettere å håndtere enn kant-bøy. Når stokken er sagd opp har man to relativt store baker man kan utnytte til det som må passe.

Ottar Staberg, Anders Gunleiksrud og Ludvik Kringen Bye i gang med å sage en bak.

Vi var til tider 3 stk som opererte saga, i tillegg til sagfører og bakmann hadde vi en som tar unna ferdig saget trelast og bak. Denne tredje personen var utstyrt med en lekt som var hogd kil i en ende, denne lekta kunne settes ned i sagskjæret når stokken kommer ut av saga for å avlaste spaltekniven, slik at virket ikke klemmer på sagbladet. Spaltekniven skal egentlig greie denne jobben, men av og til var det hensiktsmessig å avlaste den litt, særlig på stokker med mye tunnur og de gangene det var skikkelig stort tømmer som kom inn på saga.

I ett miljø med mye støy er god og tydelig kommunikasjon viktig, særlig kommunikasjonen mellom sagfører og bakmann viste seg å være avgjørende for ett godt resultat. Rolige bevegelser og tydelig se at makker er klar for neste steg før man foretar seg forflytninger av stokk eller sag bord. Saga er ett verktøy hvor det finnes rikelig med muligheter til å skade seg selv eller andre, selv om Strådalssaga er ei lita sag er det store krefter i sving. Før oppstart er det viktig at alle involverte er informert om faremomenter, og har forståelse av prosessen før man trykker på start. Vi hadde tørr trening før oppstart slik at alle forsto prosessen, og vi hadde heldigvis ingen uhell underveis.